碎石桩适用于挤密松散的砂土、粉土、素填土和杂填土地基。在复合地基的各类桩体中，碎石桩与砂桩同属散体材料桩，加固机理相似。随被加固土质不同机理有所差别：对砂土、粉土和碎石土具有置换和挤密作用；对黏性土和填土，以置换作用为主，兼有不同程度的挤密和促进排水固结的作用。碎石桩在工程中主要应用于软弱地基加固、堤坝边坡加固、消除可液化砂土的液化性、消除湿陷性黄土的湿陷性等方面。
振冲碎石桩工艺参数：
1、加密电流减去空载电流大于等于50A，加密段长度30～50cm，留振时间10s，加密水压0.3～0.5MPa；
2、桩体采用含泥量不大于5%的碎石，粒径在20～150mm；
3、振冲碎石桩全长范围内进行超重型动力触探，检查桩的密实度及桩径。桩体的密实度控制指标按超重型动力触探取值；
4、加固范围(处理范围)：应根据建筑物的重要性和场地条件确定，通常都大于地基面积。对一般地基，在基础外缘宜扩大1～2排桩；对可液化地基，在基础外缘应扩大2～4排桩；
5、布桩方式(桩位布置)。对大面积满堂处理，宜用等边三角形布置；对立或条形基础，宜用正方形，矩形或等腰三角形布置；对于圆形或环形基础(如油罐基础)，宜用放射形布置；
6、桩长的确定：当相对硬度的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确定；当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定；对按稳定性控制的工程，桩长应不小于危险滑动面的深度；在可液化的地基中，桩长应按要求的抗震处理深度确定。桩长不宜短于4m；
7、桩的直径：桩的直径应根据地基情况和成桩设备等因素确定。如采用30kW振冲器成桩时，碎石桩的桩径一般为0.7～1.0m。也可按每根桩所用的填料量计算，常为0.8~1.2m；
8、桩间距：应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，可取为1.5～2.5m。荷载大或原土强度低时，宜取较小的间距。反之，宜取较大的间距。对桩端未达到相对硬层的短桩，应取小间距。
振冲碎石桩施工流程：
1、桩位定位放样：在桩位中心打入木桩(长30cm木方)；
2、吊车就位：振冲器对准桩位，通电、通水，检查水压，电压和振冲器空载电流值是否正常；
3、先打入带桩尖的套筒护壁，然后振冲器下沉，启动吊车使振冲器以1～2m/min的速度在土中徐徐下沉，控制振冲器的额定电流，并进行记录；
4、当振冲器下沉到设计桩端以上50cm左右时(若成孔困难可加大水压或增加射水管)，将振冲器提至孔口；
5、重复3、4步骤一至二次，完成振冲成孔，将振冲器停在桩底以上50cm左右处，进行清孔，待孔内循环泥浆稠度降低，即将振冲器提至孔口；
6、填料：向孔内倾倒石料，每次下料不得超过0.5m³(可根据地层增减填料量)，将振冲器下沉至孔内进行振密、拔筒、填料，振密程序一直进行至碎石桩桩顶达到设计标高以上1.0m，确保桩头部质量；
7、关闭振冲器和水泵，移位。
振冲碎石桩质量控制：
1、在制桩过程中，各段桩体均应符合密实电流、填料量和留振时间等方面的要求。制桩时宜将水量关小，填料方法或将振冲器提出孔口加料，或边振边填。加料不宜过猛，原则上“少吃多餐”；
2、施工现场应实现开设泥水排放系统，将制桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池，沉淀池底部沉积的泥浆可定期挖出送至地点；
3、碎石桩的施工顺序从中间向进行，或由一边推向另一边的方式施工；
4、碎石桩施工结束后，路堤进行填筑前，注意设置沉降观测设备；
5、搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，实施全程的施工抽查。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录。并对照规定的施工工艺，对每根桩都要进行质量评定；
6、当实际贯入量没有达到设计要求时，应在原位将桩管打入，补充灌碎石后复打一次，或在旁边补桩；
7、施工中选用适宜的桩尖结构。当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖瓣型，粘性土地基宜采用平底型。
振冲碎石桩施工要求：
1、施工前应做好安全技术教育和施工中的安全技术交底工作，并认真布置现场的安全防护设施，配备施工人员所必需的安全防护用品；
2、控制设备包括控制电流操作台、150A电流表、500v电压表以及供水管道；
3、工作时必须正确佩戴个人防护用品，不得赤脚、露体，作业时应站在上风操作。遇大风天气停止作业；
4、在夜间或者自然光线不足的场所进行工作，应设置足够的照明设备；
5、在施工全过程中，严格执行打桩机械的安全操作规程，防止机械及人身安全事故的发生；
6、振动或锤击沉桩机、冲击机操作时，应安放平稳，防止作业时突然倾倒或锤头突然下落，造员伤亡或设备损坏；
7、成孔时，距振动锤、落锤、冲击锤6m范围内不得有人走动或进行其他作业；
8、已成的孔尚未填夯碎石前，应加盖板，以免人员或物件掉人孔内。
我们公司的宗旨：以德为本，以诚取信，以诚信为根本，以质量为基础，以速度求效益”的经营方针来满足广大客户的需求。