在涂装生产线上进行浸涂操作时，有时造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。为提高涂层的装饰性，在小批量浸涂时用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力或静电引力设备除掉这些漆滴。
电泳设备及影响电泳层质量的因素
电泳设备与其他电泳金属的比较可以显示许多优点。相对而言，锌金属是一种以并且仅被电泳覆盖的金属物质。这归因于具有较低防腐值的电泳层。它广泛用于钢铁零件的维护，尤其是防止其受损。空气的降解和腐蚀，可用于装饰。
电泳锌的电泳掩盖技能包含了槽镀、滚镀、自动镀以及连续镀等，可以让电泳锌效果遭到影响的要要素是：
1、金属锌元素的含量疑问。假定金属锌元素的含量太多，则亮度范围将变窄。如果仅获得厚的电泳层，电泳层中的铁含量将减少；如果金属锌的含量太少，则亮度范围会减小。它将变宽，并且将满足所需的厚度。与更长的时间相比，涂层中的铁含量会增加。
2、简略遭到的影响。假设比较物质的时间，则将高温控制的时间简单地烧焦。如果的含量少于该时间，则如果调节松散，则调节将变差。
3、遭到金属铁铁含量的影响。假设金属铁含量高，则涂层中铁含量较高，钝化膜不会光亮；如果金属铁的含量低，则电泳层中铁的含量相对较少，耐腐蚀性降低，并且颜色趋于橄榄色。
4、遭到亮光剂的影响。假定ZF-IOOA太高，电泳锌的泳膜层的脆性就会变大;含量太少，那么低电流方案就会没有泳层，钝化色彩不均匀。除了上面讲到的四个影响要素以外，电泳锌的效果还会遭到温度与阴移动的影响，实际操作进程中一定要留心这些要素。
电泳设备是根据某些电泳技术的需要，将电泳设备，电镀零件运输设备，电气控制设备，电泳设备，过滤设备，检查设备，加热和冷却设备，空气搅拌设备等组合在一起的设备。电气设备自动完成电泳过程所需的所有过程，生产效率高，产品质量稳定。
电泳的生产过程中会产生一些腐蚀性气体。另外，生产中使用的原材料主要是强腐蚀的酸和碱材料。在这样的工作环境下长时间工作，生产设备会受到不同程度的腐蚀，不行避免地致使线路老化、轨道腐蚀、机械润滑降低一级疑问，然后构成管道及槽体走漏、传电系统信号失灵、行车工作错位等缺点。其效果会使正在出产的镀件长时间停留在空中或某一镀液内，构成镀层厚度不均匀、脆性、结合力降低一级疑问。
通风设备：车间良好的通风是确保工作环境和零件质量的重要条件。假设通风设备有缺陷，将覆盖酸雾，不可避免地会导致底涂层的腐蚀和氧化，然后导致涂层中的杂质被捕集，从而影响外观质量，粘结力和防腐功能电泳产物。
影响电泳过程中电泳层质量的因素很多，但可以归纳为物理，化学和人为三个因素。在生产过程中，这三个因素应加以控制和重视。将获得令人满意和稳定的涂层质量。
电泳涂装生产线的主要工艺
电泳涂装工艺一般由漆前表面处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳漆膜的烘干等四道主要工艺(或工序)组成。
主要工艺：上挂→除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→电泳→水洗→去离水洗→压缩空气吹气→烘干→下挂。
漆前表面处理工艺：为得的、防腐蚀性好的电泳漆涂层，电泳前被涂物必须进行表面处理。
如果油污不洗净带入电泳槽内，影响电泳质量，易产生缩孔、锈不除掉，磷化不上，易产生电泳涂膜的异状附着，且在涂膜下继续扩蚀；氧化皮不除掉．不导电，泳涂不上；焊渣、金属屑、前处理药品、磷化沉渣不除净，带入电泳槽，污染槽液影响涂装质量。
电泳涂装工序：是将被涂物浸入电泳槽中按规定的泳涂条件通电一定时间，使槽液中的成膜物质泳涂至被涂物表面上，随后取出送去冲洗。
电泳后清洗工艺：为提高电泳涂膜外观质量．防止产生再溶解、二次流痕等漆膜弊病；电泳涂装的被涂物需用超滤液清洗。用离子水清洗。
电泳涂装一般包括四个同时进行的过程：
1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。
2、电解：电别进行着氧化还原反应，反而在电上形成氧化与还原现象。
3、电沉积：由于电泳作用，移至阳附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。
4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，形成几乎连电流也通不过去，含水率低，电阻相当高的致密漆膜。
5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。
电泳涂装的方法及技巧
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产时间的延长，阳隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳隔膜的电压降。
（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、含量、试验室小槽试验 每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
电泳涂装及水性漆的运用，标志着涂装工业的一项重大进步。
电泳涂装施工速度快，可实现机械化和自动化连续作业，减轻劳动强度，漆膜均匀，附着力强，对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀平整，光滑的漆膜。涂料利用率高达90%-95%，由于电泳涂料是以
水作为溶剂的，具有不燃性，无毒、操作方便等优点。电泳后经过烘干的漆膜，具有优良的附着力，它的防锈性耐腐蚀性，耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法。
电泳设备主要系统组成及工艺流程
电泳设备包括电泳槽，喷雾槽，电泳电源，电泳回收超滤机，电泳涂装设备，平面，高光和彩色。在大多数情况下，电泳设备主要用于汽车，家用电器以及各类钢铁件的耐蚀涂装。下面介绍电泳设备的选购方法与影响涂装的主要工艺参数，具体如下：
一：我们必须了解电泳涂装设备的基本工艺流程；
二：了解电泳涂装设备必须配备哪些电泳设备，所需的设备包括：电泳槽、电泳电源（亦称“整流柜）、电泳烤箱、电泳超滤机、水洗槽等。
电泳涂装设备的方法及技巧：
全自动电泳设备
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线；
（2）基材和涂覆对象的预处理对电泳涂膜有很大的影响。铸件一般通过喷砂或抛丸除锈，棉纱用于清除工件表面的浮尘，80＃?120＃砂纸用于清除表面的钢渣和其他杂物。钢表面经过脱脂和除锈处理。当表面要求太高时，进行磷化和钝化表面处理；
（3）在过滤系统中，通常采用一次过滤，并且过滤器是孔径为25-75μm的网袋结构，电泳漆通过立式泵输送到过滤器中进行过滤；
（4）电泳设备涂料循环系统的大小直接影响镀液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差；
（5）随着生产时间的增加，阳隔膜的阻抗将增加，有效工作电压将降低。
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